+49 (0) 6205 2860930     +49 (0) 06205 2329599    info@glowdrill.com
  • Deutsch
  • English
  • Español
  • Русский
  • Italiano
  • Français

Вопросы и ответы

Как происходит процесс термического сверления?

Термическое сверление – это процесс пластического формирования сквозного отверстия без снятия стружки. В процессе термического сверления материал не удаляют, а вытесняют посредством силы и нагрева трением, в результате чего в заготовке вокруг формируемого сквозного отверстия с обеих сторон образуются кольцевые буртики. Полученные кольцевые буртики стабильны, поскольку они были произведены посредством вытеснения материала, а не его удаления. Такое однородное формирование способствует не только укреплению материала, но и значительно экономит время и материал. Форма и диаметр полученного отверстия зависит от размеров цилиндрической части сверла.

Что нужно для начала работы?

Для качественного термического сверления необходимо, чтоб сверло двигалось по центру заготовки. Для этого оно должно быть закреплено с помощью конусного цангового зажима в патроне Glowdrill со специальными ребрами охлаждения, что гарантирует стабильное крепление инструмента. Помимо этого, сверло понадобится обрабатывать смазкой. Мы рекомендуем для начинающих стартовый набор Glowdrill, который содержит основной набор оборудования для термического сверления.

Из какого материала сделано термическое сверло?

Термическое сверло Glowdrill изготовлено из особого спеченного высокопрочного твердого сплава и сплошного материала, которые определенным образом ошлифовываются и обрабатываются. В зависимости от области применения могут использоваться сверла с 3, 4 или 6 гранями.

Как мне подобрать подходящее сверло?

Выбор подходящего сверла зависит в первую очередь от того, какую резьбу в дальнейшем необходимо будет произвести: метрическую резьбу, метрическую мелкую резьбу или резьбу Витворта. В зависимости от желаемой резьбы Вы можете впоследствии легко выбрать подходящее сверло с помощью меню на нашей странице. Существует 4 критерия выбора: модель сверла (формующее или срезающее), номинальный диаметр резьбы (к примеру, М8), формирование резьбы (последующее формирование или срезание буртика) и длина наконечника (короткий или длинный).

Когда используется короткое, а когда длинное сверло?

Длина сверла зависит от толщины обрабатываемого материала и желаемого отверстия. Однако, необходимо учитывать, что при работе с трубным профилем длина сверла не должна быть длиннее, чем внутренняя ширина. Подробную информцию вы можете найти в каталоге Glowdrill в разделе закачек.

Какие материалы можно сверлить?

Термическому сверлению могут подвергаться все общеупотребимые материалы, такие как сталь, поддающаяся сварке, легированная сталь, нелегированная сталь, нержавеющая сталь, нержавеющие материалы, алюминий и его сплавы, медь, латунь и прочие сплавы. Кроме того, для сверления пригодны и круглые и квадратные трубы, а также листовой металл.

Какая минимальная и максимальная толщина металла?

Минимальная толщина металла, подходящего для термического сверления, составляет 0,5 мм. Однако, обработка заготовки такой толщины возможна только при оптимальной подкладке, так как существует опасность прогиба обрабатываемого материала. Здесь следует использовать шаблон для сверления и/или предварительное просверливание, которое позволит снизить прижимное усилие. Максимальная толщина материала составляет более 10 мм. В этом случае необходима высокая мощность двигателя. Чаще всего применяется материал с толщиной стенки 1-3 мм. Термическое сверление невозможно осуществить на сплошном материале. Этот метод позволяет производить только сплошные отверстия.

Сколько составляет срок эксплуатации термического сверла?

Срок эксплуатации термического сверла составляет примерно 3000 циклов сверления для стали, 1500 – 2000 циклов сверления для нержавеющей стали, около 1000 циклов сверления и более для алюминия.

Какое машинное оборудование и какая мощность привода и двигателя необходимы для термического сверления?

Термическое сверление в принципе возможно на любом оборудовании. Однако, необходимо, чтобы токарный узел выдавал необходимое частоту вращения, а мотор располагал необходимой мощностью. В таком случае могут использоваться вертикально-сверлильный станок со стойкой, а также станки с ЦПУ и ЧПУ. Например, в листе металла толщиной 2 мм должно быть просверлено отверстие для резьбы М8. Для этого необходимо оборудование с минимальной частотой вращения 2100 оборотов в минуту и мощностью в 1,5 киловатта.

Можно ли использовать для термического сверления ручной перфоратор?

Как правило, нет, поскольку большинство перфораторов не могут обеспечить необходимые частоту вращения и мощность. При ручном управлении возникает риск наклонить и сломать сверло. Помимо этого, невозможно обеспечить необходимую силу прижатия, поэтому сверло проворачивается в патроне и разрушает плоскость зажима.

Можно ли использовать самоцентрирующийся патрон?

Нет, в противном случае возникает опасность, что сверло сломается, а шпиндель в сверлильной головке перегреется.

Как формируется резьба и в чем преимущества этого метода?

Формирование резьбы осуществляется бесстружечным методом. Метчик выталкивает материал к боковым сторонам профиля резьбы и посредством бесстружечного холодного формования производит уплотнение структуры. Таким образом достигается высокая устойчивость резьбы и точное формирование резьбы. При формировании резьбы может использоваться любой обычный вороток. Однако, необходимо помнить, что при скорости вращения в 3-10 раз выше, чем обычно. При формировании резьбы может использоваться даже ручной перфоратор. Однако, при этом должна быть достаточная мощность как при ходе по часовой стрелке, так и против часовой стрелки. Преимуществами являются повышение скорости процесса и срока эксплуатации, производство соединения, способного переносить высокую нагрузку и точное формирование резьбы, а также повышение производительности благодаря более высокой скорости процесса.

Насколько хорошо выдерживает нагрузку резьба, сделанная с помощью инструментов Glowdrill?

Резьба, сделанная с помощью формирования, хорошо переносит как статическую, так и динамическую нагрузку. Бесстружечный метод образования резьбы достигается путем холодного упрочнения материала, который подлежит обработке, а текстура материала дополнительно усиливается благодаря холодному раскатному метчику. Это повышает срок эксплуатации резьбы, а также позволяет сформировать ее с высокой четкостью.

Почему и как часто необходимо использовать смазочные материалы?

Специальные смазочные материалы помогут избежать наплавки, т.е. фиксации остатков материала на сверле. Поскольку смазочные материалы являются жаростойкими и специально подбираются под материал, они позволяют значительно увеличить срок эксплуатации инструмента. Кроме этого, использование смазочных материалов повышает качество поверхности буртика и резьбы. Смазку необходимо регулярно наносить на сверло. При работе со сталью необходимо смазывать сверло вручную после каждого 3-4 цикла работы. При работе с другими материалами смазку необходимо наносить на всю длину сверла каждый раз перед началом цикла работы с ним. При полной автоматизации процесса рекомендуется наносить смазку тонким слоем перед каждым сверлением. Для этого мы рекомендуем использовать смазочный пульверизатор Glowdrill, который может быть приобретен под заказ.

Для чего обычно используется термическое сверление?

Термическое сверление – это альтернатива сварочным, нажимным и неподвижным гайкам, позволяющая сэкономить время и средства. Существует много возможностей применения этого метода в металлообрабатывающей отрасли. Традиционно термическое сверление применяется для следующего:

  • Автопром: резьба для кислородного датчика в газовыпускной системе, опора подшипника для карданного шарнира;
  • Металлическая мебель: укрепление пластиковых роликов
  • Сантехника: стыки гребенки отопления
  • Установки для распылительной сушки: резьба для стыков корпусов клапанов
  • Строительство фасадов: укрепление стеклодержателей и поручней перил

Преимущества термического сверления

Существует множество причин для использования термического сверления:

  • Кольцевые буксы, полученные в результате сверления, стабильны как для паяных, так и для резьбовых соединений
  • При сверлении стружка не снимается
  • Значительная экономия времени, труда и материала
  • Заклепочные и приварные гайки не нужны
  • Большая безопасность благодаря однородному формированию
  • Длительный срок эксплуатации
  • Высококачественная поверхность
  • Никаких затрат на утилизацию, поскольку при методе нет снятия стружки
  • Высокая безопасность благодаря долговечным инструментам из твердых сплавов