Kurzanleitung Fließbohr-Verfahren

Maschinenausrüstung

Für professionelles Fließbohren benötigen Sie eine dafür geeignete Maschine, welche die geforderte Drehzahl und kW-Leistung erbringt. Genaue Werte finden Sie hier. Wenn mit einer zu geringen Drehzahl gearbeitet wird, überhitzt der Fließbohrer und die Qualität des Durchzuges wird beeinträchtigt. Wenn die kW-Leistung der Maschine zu gering ist, wird diese „abgewürgt“, da der geforderte Vorschub und Drehmoment nicht erbracht werden kann. Des Weiteren sollte der Fließbohrer in einer Glowdrill Spannzange und in einem Glowdrill Spannzangenkühlfutter mit Kühlrippen aufgenommen werden. Nur so kann eine korrekte Spannung und ein entsprechender Rundlauf des Werkzeuges gewährleistet werden. Die Kühlrippen verhindern eine Überhitzung der Spindellagerung der Bohrmaschine. Nach den ersten 10 Bohrungen sollte die Spannzange nachgezogen werden.

Auswahl des passenden Fließbohrers

Die Auswahl des passenden Fließbohrers hängt zunächst davon ab welches Gewinde nachträglich erzeugt werden soll, d.h. metrisches Gewinde, metrisches Feingewinde oder Withworth-Rohrgewinde. Nach der Auswahl des gewünschten Gewindes kann anschließend mit Hilfe des Auswahlmenüs auf der jeweiligen Produktseite der passende Fließbohrer ganz einfach bestimmt werden. Dieses besteht aus vier Auswahlkriterien, welche sich auf die Ausführung des Fließbohrers (mit Kragen „Form“ oder ohne Kragen „Cut“), den Gewindenenndurchmesser (z.B. M8), das Gewindeverfahren (nachträgliches Gewindeformen oder Gewindeschneiden) und die Werkzeuglänge (lang oder kurz) beziehen.

Einstellungen

Es muss sichergestellt werden, dass zu Beginn des Arbeitsprozesses der Fließbohrer sanft auf das Werkstück aufsetzt und mit einem Vorschub von ca. 100-150 mm/min mit der geforderten Drehzahl durch das Metall dringt. Bei solchem Vorschub legt der Fließbohrer 2,5mm pro Sekunde zurück. Der Tiefenanschlag der Maschine im Bezug auf die Werkstückoberfläche hängt davon ab, ob der Kragen stehen bleibt oder abgetragen wird. Bleibt der Kragen stehen, endet der Bohrprozess ca. 0,8 – 1,8 mm über der Materialoberfläche. Dies hängt von der Stärke des zu bearbeitenden Materials und somit der Höhe des Kragens ab. Wenn der Kragen abgetragen wird, ist die Schneide des Fließbohrers bündig mit der Materialoberkante zu setzten. Das zu bearbeitende Material muss so eingespannt sein, dass es sich beim Aufsetzten des Werkzeuges nicht nach unten und beim Herausfahren nicht nach oben bewegt.

Prozessablauf

Die Spitze des Fließbohrers wird auf das Material aufgesetzt. Unter axialem Druck wird das Material aufgeheizt. Der Fließbohrer kann nun in das Material eindringen und den Durchzug ausformen. Nachdem der entsprechende Tiefenanschlag erreicht wird, sollte der Fließbohrer sofort wieder zurück gefahren werden, da sonst das geformte Material überhitzt wird. Wird der Kragen abgetragen (Fließbohrer Ausführung „Cut“), sollte die Vorschubgeschwindigkeit am Ende deutlich erhöht werden. Der abgetragene Span kann von der Maschine weg geschleudert werden. Hierfür müssen entsprechende Vorsichtsmaßnahmen (Schutzkleidung) vorgenommen werden.

Trenn- und Schmiermittel

Anhand des geeigneten Trennmittels werden Materialaufschweißungen bzw. das Festsetzen des Werkstoffes am Fließbohrer vermieden. Da die Trennmittel hochhitzefest und auf die zu bearbeitenden Werkstoffe abgestimmt sind, wird die Standzeit der Werkzeuge wesentlich erhöht. Außerdem sorgt das Trennmittel für eine gute Oberflächenqualität der Buchse und des Kragens. Grundsätzlich sollte das Trennmittel regelmäßig auf den Fließbohrer aufgetragen werden. Wenn mit Stahl gearbeitet wird, sollte bei manueller Schmierung mindestens bei jeder 3. bis 4. Bohrung Trennmittel aufgetragen werden. Bei allen anderen Materialien sollte das Trennmittel vor jeder Bohrung dünn über die gesamte Länge des Fließbohrers aufgetragen werden. Bei vollautomatisierter Bearbeitung wird empfohlen vor jeder Bohrung das Trennmittel dünn aufzutragen. Hierfür empfehlen wir unser Glowdrill Pastensprühgerät. Dieses ist auf Anfrage erhältlich.